L'innovation en agroalimentaire : le développement industriel (scale-up) Part 2
Quels sont les éléments qui vont simplifier le passage de l'outil pilote à l'outil industriel ?

Du pilote à l’industriel

Il faut encore plus de rigueur pour réussir le passage à l’étape industrielle. La différence essentielle tient au fait que des opérateurs vont travailler sur cette chaine, cette ligne ou cette machine. Il va donc falloir ajouter une dimension organisation. Deux outils sont importants : le tableau des opérations unitaires et le mime (ou la représentation physique de ce qui va se passer)

Le tableau des opérations unitaires :

Une fois les manips labo terminées, le produit essayé sur des appareils pilote (avec éventuellement des essais partiels pour valider des fonctions, des données), pour ma part je remplis un tableau où je note : Le N° de l’opération, l’intitulé de l’opération unitaire, sa fonction, les différents indicateurs qui permettent de caractériser cette étape, les éléments de transfert, la cadence (même à ce stade on peut commencer à calculer une cadence ! j’y reviendrai) et d’autres éléments. Je ne remplis pas un bête organigramme des étapes (un flow-sheet), où on a du mal à caser toutes les informations utiles et où de nombreuses informations manquent car répertoriées ailleurs (ailleurs où, au fait ?..). La forme de l’organigramme n’est pas faite pour les diagrammes de fabrication, sinon sous une forme simplifiée et comme outil de communication. C’est dû au format qui n’est pas fait pour ça mais pour fournir des schémas décisionnels.

Je vais insister sur les informations essentielles qui vont simplifier le passage au stade suivant. Ces informations sont souvent manquantes, pour deux raisons. La première est que l’on évalue certains problèmes posés comme mineurs (exemple : le transfert), la deuxième est que la séparation des phases du développement impose un traitement séquentiel de ce développement et que les tâches ne se recouvrent pas : moi, je suis au labo, je fais les maquettes, toi dans l’usine, tu fais les essais. (Personne n’a jamais vécu ça ???) .

Le transfert d’un bécher d’une paillasse à une autre ne pose pas de problème particulier. Sauf qu’au niveau industriel, le bécher va devenir un bac de 200kg, qu’il faudra sans doute pousser, lever, vider…..La cadence n’est pas un souci non plus, une fois la manip finie, on analyse les résultats, on nettoie les béchers, les casseroles, mais une fois dans l’usine…

Les informations importantes que je dois récupérer sont donc :

-          La fonction de l’opération (à quoi elle sert.. cf post précédent sur la fonction dans le développement produit : https://www.linkedin.com/pulse/la-fonction-dans-le-processus-d%C3%A9veloppement-produit-en-lo%C3%AFc-lafon)

-          Les transferts : de où à où. Et plus la taille augmente, plus il faut y penser avant. En suivant la décomposition écrite, on doit normalement suivre le chemin (au sens géographique) du produit. Voire même identifier les lieux où l’atmosphère, l’environnement vont devoir être maitrisés d’une manière ou d’une autre ! On peut aussi de cette manière optimiser les transferts en regroupant des étapes, en les inversant, etc..

-          La cadence : même à une échelle labo, la cadence peut commencer à être travaillée. Souvent les chercheurs (les ingénieurs qui font de la R&D) s’intéressent plus au résultat qu’à la manière d’y arriver. Calculer une cadence ! mais ça n’est pas significatif ! Non, ça n’est pas significatif. Mais attendre le batch de 500 kilos pour se soucier de la cadence, sans avoir réfléchi, sans avoir vraiment décomposé les étapes, ça n’est pas un peu tard ? D’autre part calculer une cadence étape par étape permet de savoir où se situe le goulot d’étranglement, l’opération unitaire qui va cadencer tout le process. C’est cette étape qui va nécessiter l’investissement de manière prioritaire. En effet comme c’est l’étape qui « bloque » la vitesse globale de la ligne, comme on recherche la performance à moindre coût, si on veut bloquer la vitesse plus haut (augmenter le régulateur…pour faire un parallèle avec la voiture), il faut investir sur cette étape. Bien sût une autre étape va devenir le nouveau goulot ! c’est là qu’il faut investir en second ! et ainsi de suite… Avoir calculé la cadence très tôt donne le sens et la priorité des investissements, en plus de calculer un coût de revient plus juste en avance dans le développement du produit. Je ne reviendrai pas sur le développement à coût fini : Toyota, Renault l’ont éprouvé et ont montré sa pertinence et l’excellent bouquin de C. Midler, Sur « l’auto qui n’existait pas », en fait une très bonne description.

Juste un petit Rappel, on formule, on développe, on lance un produit à coût connu, ciblé. Dès le début. On ne calcule pas le coût une fois le produit fait, au risque de devoir faire de l’analyse de la valeur et de dégrader le produit (Et pour de l’alimentaire, ça fait un produit pas bon !)

 

Après il ne s’agit que de mettre en regard les fonctions des opérations unitaires avec les machines (cf post précédemment cité) et le tour est joué !

Il manque encore deux éléments pour réussir : comment on lie innovation et management sur le terrain et comment on peut lier Innovation et développement durable : j’y travaille !



 

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Article sur la gestion des contraintes dans le processus d'innovation